انتخاب معقول سختیابزار سنگ زنیکلید دستیابی به اثر سنگ زنی خوب است.
هنگام انتخاب سختی ابزار ساینده، اساسی ترین اصل این است که اطمینان حاصل شود که ابزار ساینده در طول فرآیند سنگ زنی دارای خود تیز شدن مناسب است تا از سایش بیش از حد ابزار ساینده جلوگیری شود. اطمینان حاصل کنید که دمای سنگ زنی بیش از حد در طول آسیاب ایجاد نمی شود.
همانطور که قبلا ذکر شد، سختی ابزار ساینده به تعداد بایندر مربوط می شود، هر چه سختی ابزار ساینده بیشتر باشد، هر چه تعداد بایندر بیشتر باشد، هر چه پل چسب قوی تر باشد، نیروی نگهدارنده بیشتر می شود. چسب بر روی ساینده، به طوری که ذره ساینده می تواند در برابر نیروی سنگ زنی بیشتر بدون شکستن یا افتادن مقاومت کند. برعکس، وقتی سختی ابزار ساینده کم است، نیروی نگهدارنده چسب بر روی ذره ساینده کم است و ذره ساینده به راحتی شکسته می شود یا می افتد. بنابراین، اگر سختی ابزار سنگ زنی بیش از حد بالا انتخاب شود، نه تنها ذرات ساینده کسل کننده به راحتی شکسته یا سقوط نمی کنند و توانایی برش را از دست نمی دهند، بلکه اصطکاک بین ابزار سنگ زنی و قطعه کار، سطح قطعه کار را نیز افزایش می دهند. به راحتی گرم می شود و می سوزد. برای از بین بردن ذرات ساینده کسل کننده به موقع، ابزارهای ساینده باید مرتباً بریده شوند و در نتیجه مقدار زیادی سایش ایجاد شود. اگر سختی ابزار ساینده نرم باشد، ذرات ساینده زمانی که هنوز تیز هستند می ریزند و در نتیجه سایش غیرضروری ایجاد می شود. در عین حال، سایش ساینده بسیار سریع است و سایش سطح کار بسیار ناهموار است، که بر دقت پردازش قطعه کار نیز تأثیر می گذارد.
به طور خلاصه، تنها انتخاب صحیح سختی ابزار سنگ زنی می تواند حالت آسیاب طبیعی خود را حفظ کرده و نیازهای پردازش را برآورده کند. به خصوص در هنگام سنگ زنی ابزار، سختی ابزار سنگ زنی حتی اگر انحراف کمی باشد، بر کیفیت ابزار سنگ زنی تأثیر می گذارد که می توان دریافت که تأثیر سختی ابزار سنگ زنی بسیار مهم است.
هنگام انتخاب سختی ابزار ساینده، اساسی ترین روش این است: سختی قطعه کار زیاد است و سختی ابزار ساینده کم است. سختی قطعه کار کم است و سختی ابزار سنگ زنی زیاد است. از آنجایی که سختی قطعه کار کم است، فشار روی ذرات ساینده بریده شده در قطعه کار به همان نسبت کم است، ذرات ساینده به راحتی کدر نمی شود، به منظور اینکه ذرات ساینده قبل از کدر شدن شکسته یا سقوط نکند، بنابراین انتخاب سختی بالاتر ابزار ساینده مناسب تر است. برعکس، زمانی که سختی قطعه کار بالا باشد، فشار برش ساینده به قطعه کار به همان نسبت بزرگ و صاف است و انتخاب ابزارهای ساینده با سختی نرمتر می‌تواند به موقع خود تیز شوند تا عملکرد سنگ زنی را حفظ کند. ابزار ساینده با این حال، هنگامی که مواد قطعه کار نرم تر و چقرمگی آن زیاد است (مانند برنز نرم، برنج و غیره)، زیرا برش فلز برش به راحتی می تواند ابزار ساینده را مسدود کند، مناسب است ابزار ساینده با سختی درشت تر را انتخاب کنید.
سختی ابزار سنگ زنی نیز عامل مهمی است که بر دمای ناحیه آسیاب تأثیر می گذارد. سنگ زنی قطعه کار با رسانایی حرارتی پایین (مانند فولاد آلیاژی)، به دلیل دمای نسبتاً بالای سطح قطعه کار، اغلب ایجاد سوختگی و ترک آسان است، در این زمان، چرخ سنگ زنی با سختی کمتر و سازماندهی شل تر باید باشد. انتخاب شده و خنک کننده باید تقویت شود تا به طور موثر از سوختن قطعه کار جلوگیری شود. به همین ترتیب، هنگام آسیاب کردن قطعات کار نازک، لازم است از چرخی با ساختار شلتر و سختی کمتر استفاده شود. هنگام سنگ زنی دایره بیرونی قطعه کار توخالی جدار نازک، سختی چرخ سنگ زنی کمتر از سختی قطعه کار جامد است که همچنین برای جلوگیری از تغییر شکل قطعه کار ناشی از افزایش دمای سنگ زنی است.
هنگام انتخاب سختی ابزار ساینده، به طور کلی لازم است برخی از شرایط را در نظر بگیرید.
هنگامی که سطح تماس بین ابزار سنگ زنی و قطعه کار بزرگ است، سختی ابزار سنگ زنی باید کمتر انتخاب شود تا از گرم شدن بیش از حد قطعه کار و تأثیر بر کیفیت سنگ زنی جلوگیری شود. به عنوان مثال، سختی ابزارهای سنگ زنی که برای سنگ زنی مسطح شافت عمودی استفاده می شود کم است. سختی چرخ سنگ زنی مورد استفاده برای سنگ زنی مسطح و سنگ زنی نرم داخلی کمتر از چرخ سنگ زنی مورد استفاده برای سنگ زنی خارجی است. اما هنگام آسیاب کردن سوراخ داخلی ریز و بلند، به دلیل سرعت کم چرخ سنگ زنی، چرخ آسیاب به راحتی سائیده می شود و باعث می شود قطعه کار مخروطی (شاخ) تولید کند، بنابراین سختی چرخ سنگ زنی بالاتر از آن است. از آسیاب داخلی عمومی. به طور مشابه، برای سنگ زنی قطعه کار با دیافراگم کوچک می توان از چرخ سنگ زنی سخت تری استفاده کرد و برای سنگ زنی قطعه کار با دیافراگم بزرگ باید از چرخ سنگ زنی نرم تر استفاده کرد.
هنگام سنگ زنی سطوح ناپیوسته و قطعات ریخته گری برای سوراخ کردن، چرخ های سنگ زنی سخت یا فوق سخت باید انتخاب شوند. هنگام سنگ زنی بیلت ها با بار سنگین، یک چرخ سنگ زنی سخت یا فوق سخت نیز باید انتخاب شود تا از سایش بیش از حد سریع چرخ سنگ زنی جلوگیری شود.
(3) جایگزین ابزارهای ساینده الماس برای پانسمان (چرخ سنگ زنی یا سنگ آهن)، به دلیل فشار زیاد در حین پانسمان، نیاز به سختی بالاتر، بنابراین اغلب از ابزارهای ساینده فوق سخت استفاده می شود.
④ ماشین های سنگ زنی سنگین و ماشین های سنگ زنی سفت و سخت تر، زیرا در هنگام سنگ زنی لرزش کمی دارند، ذرات ساینده به راحتی از بین نمی روند، بنابراین می توان از چرخ سنگ زنی با سختی کمتر استفاده کرد.
⑤ هنگام برش به دایره بیرونی، برای جلوگیری از سوختگی قطعه کار، سختی چرخ سنگ زنی باید کمتر از خوراک محوری باشد.
⑥ آسیاب با راه رفتن خودکار با چاقو می تواند از چرخ سنگ زنی نرم تری نسبت به آسیاب با راه رفتن چاقوی دستی استفاده کند.
هرچه مقدار زبری سطح پردازش کوچکتر باشد و اندازه قطعه کار دقیق تر باشد، سختی چرخ سنگ زنی باید کمتر انتخاب شود تا از گرمای بیش از حد سنگ زنی و خراب شدن بافت سطح قطعه کار جلوگیری شود. به عنوان مثال، با چرخ سنگ زنی باند رزین آینه ای آینه ای بسیار نرم، می توانید سطحی با زبری Rz 0.05μm آسیاب کنید، اما برای چرخ آسیاب ریز عمومی، سختی بالاتر است، در غیر این صورت روی پردازش تأثیر می گذارد. دقت قطعه کار به دلیل سایش ناهموار روی سطح کار چرخ سنگ زنی.
خراش روی سطح قطعه کار اغلب به انتخاب نادرست سختی ساینده مربوط می شود. هنگامی که سختی ساینده خیلی کم باشد، ذرات ساینده به راحتی می ریزند، بنابراین در اثر عمل اکستروژن یا اصطکاک، ذرات ساینده سطح قطعه کار را خراش می دهند، بنابراین سختی ابزار ساینده باید به درستی باشد. در این زمان افزایش یافت.
(9) قطعه کار در طول آسیاب خشک به راحتی گرم می شود و باید از چرخ سنگ زنی نرم 1 تا 2 در مقایسه با آسیاب مرطوب استفاده شود.
⑩ هنگامی که الزامات راندمان تولید بالا باشد، می توان از چرخ های سنگ زنی نرم برای تسهیل خود تیز شدن چرخ سنگ زنی و کاهش تعداد پانسمان استفاده کرد. با این حال، فرسودگی چرخ سنگ زنی بر این اساس افزایش می یابد، بنابراین لازم است تجزیه و تحلیل و مقایسه جامع در شاخص های فنی و اقتصادی انجام شود.
در سنگ زنی با سرعت بالا، زمانی که سرعت تغذیه بدون تغییر است، براده های بریده شده توسط دانه های آسیاب نازک تر می شوند، نیروی برش متحمل شده توسط دانه های آسیاب به همین ترتیب کاهش می یابد و سایش چرخ سنگ زنی کندتر می شود. در این حالت برای بهبود خود تیز شدن چرخ سنگ زنی، سختی آن باید 1 تا 2 درجه نرمتر از سنگ زنی معمولی باشد که در آسیاب ریز با سرعت بالا چنین است. به طور مشابه، برای برخی از قطعات کار نامتعادل (مانند میل لنگ و غیره)، چون سرعت قطعه کار نمی تواند در هنگام سنگ زنی خیلی زیاد باشد، سختی چرخ سنگ زنی نیز باید کمتر انتخاب شود تا از سوختن قطعه کار جلوگیری شود. هدف اصلی آسیاب با سرعت بالا بهبود راندمان برش است و خوراک برش باید افزایش یابد و نیروی سنگ زنی وارد بر دانه آسیاب افزایش یابد. برای اطمینان از اینکه ذرات ساینده زود از موعد نمی ریزند، سختی چرخ سنگ زنی باید 1 تا 2 سطح کوچکتر از سنگ زنی معمولی باشد.
اینچرخ سنگ زنیدر هنگام سنگ زنی توپ فولادی (توپ) درجه فوق العاده سخت باید انتخاب شود. به طور کلی قطعه کار را برش دهید، سختی چرخ سنگ زنی باید تا سطح سختی متوسط انتخاب شود.
هنگام سنگ زنی کاربید و ابزار فولادی با سرعت بالا، باید یک چرخ سنگ زنی با سختی J~G انتخاب شود.
هنگام تشکیل سنگ زنی، برای حفظ هندسه صحیح قطعه کار، سایش چرخ سنگ زنی نباید خیلی زیاد باشد، بنابراین سختی چرخ سنگ زنی باید بیشتر باشد.
